在年初订立生产任务目标后，动力车间积极将指标分解、优化，每个生产单元的副主任、技术员更是与车间签订了“军令状”。按公司和车间的提质增效总体方案，各单元紧密结合生产实际，在主动作为的同时，做好协同配合，切实把降本节能的措施落实落细，确保了主要技术经济指标持续向好。
因时制宜，紧跟总体部署，大大降低燃动成本。动力车间承载着全厂水、电、汽、风的供给需求，如何在保平稳供给的情况下提质增效？通过深入分析，车间把控制燃动成本作为工作的中心。为有效回收全厂富余瓦斯，平衡热能计划，减少能耗无效损失，车间按公司的总体部署，及时启动锅炉消耗瓦斯，同时将过剩蒸汽用于发电，锅炉较去年多启运半年，但相较去年多发电143.46万度电，按照外购用电成本0.45元/度计算，截止到9月份，较去年多创效64.56万元。尤其是在投用低温余热回收系统后，降低了给生活区输送的蒸汽数量，共节约蒸汽13236吨，同时通过供应采暖水，减少了空冷风机的投用，节电29.6万度，仅此两项工作就实现创效147.2万元。
因地制宜，紧抓产品质量，获得业内质量认可。在炼化板块第6期《质量通报》中，动力车间外送除盐水连续9个月100%达标外送，是12家100%达标的石化公司之一；蒸汽连续9个月100%达标，是板块6家100%达标的石化公司之一；循环水9个月产品合格率为99.37%，板块排名第7。
为了维护膜体及树脂运行，确保除盐水产品质量100%达标，提高制水率，车间技术人员每天对运行参数做多元化的分析，并在分析频次有限的情况下，用手持仪自测，统计结果，分析趋势。通过积极管控，除盐水站在全厂凝结水回收量较去年降低14.57%的基础上，新鲜水耗量较去年降低了1.53%，制水单耗从去年同期的1.237降至今年的1.191，这也是除盐水自2014年使用黄河水以来，同期制水单耗最低的一年。用电单耗较去年较低了3.23%，药剂单耗从去年同期的2.29元/吨降低到今年的0.86元/吨，降幅达62.45%。
锅炉单元优化锅炉燃烧，组织内操优化研讨，逐步的提升锅炉操作水平，在实现环保达标排放的基础上，锅炉效率高于91%。同时，车间加大巡检力度，加强炉水药剂投加管理，严格规范各班组配药比例，根据化验分析数据，合理排定加药时间并加强检查督导。车间定期抽查班组锅炉定排工作，控制定排时间，为全面维护蒸汽质量保驾护航。
循环水单元在药剂投加稳定后，依据数据及时作出调整补水及排污，平衡水中的碱度、氯离子等成分，同时严控排污量，稳步提升中水回用量。循环水场新鲜水消耗量相较去年节约了6.16万吨，按照新鲜水成本0.59元/吨计算，共节约3.6万元。
在污水处理场，车间将气浮滤池和污水气浮单元的两套供风系统通过风线改造进行联通。在生产运行稳定的前提下，利用单系列运行用风量下降的有利时机，通过严控内部风量消耗水平，利用小机组供风系统完成两套用风系统的供风任务。实现小能耗螺杆机(11kw/台)运行供全污水处理场非净化风，大螺杆机(100kw/台)只在双系列高负荷状态下运行，通过数据收集，大机组全月运行时长不超过135小时，减少电费2.07万元。同时，车间经过控制上游来水水质，合理进行罐中罐倒罐，在保证气浮运行水质受控的情况下，逐步摸索减少气浮用药量，最终实现停止用药，仅此1项就降低PAC投药量10吨/月，节约药剂费用2.34万元。不投药不但可以节约三剂成本，而且停药后减少污泥产生量500吨/月，极大降低三泥运行负荷，减少三泥机运行50小时，减少电耗2500度，降低危废转运量34吨，节约费用6.8万元。即通过减少PAC加药，全月能够更好的降低成本9.25万元。
因人制宜，紧盯培训效果，提升员工操作水平。结合现有员工平均岁数48岁以上、岗位女员工近3年将全部退休的现状，车间制定了符合员工实际操作技能的培训计划，规避“高、大、上”的理论教条，实行“接地气”的培训理念。如针对员工年龄偏大、记忆力衰退等情况，车间安排“每日一题”，考题范围就是日常操作参数、着重关注指标及应知应会内容。同时，针对员工动手能力不够的情况，车间技术员不仅检查现场、整改“低、老、坏”时带着大家一起参与，同时，在与厂家进行技术交流、兄弟企业沟通时也常带着员工，让大家尽可能多的接收专业相关知识，提升专业技能。
下一步，动力车间将在总结亮点做法的基础上，结合工作循环分析及操作规程修订等工作，将优秀做法固化下来，并用以推广，全力为公司打赢提质增效攻坚战贡献动力人的全部力量。
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