“海葵一号”和“海基二号”两大国之重器同时投产，9月19日，由海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）承建的我国首个深水油田——流花11-1/4-1油田二次开发项目在珠江口盆地海域正式投产，标志着我国成功开创深水油田经济高效开发的全新模式，全类型深水油气装备的设计、建造和安装能力达到世界领先水平，对保障国家能源安全、加快培育海洋能源新质生产力具备极其重大意义。
当日上午10时许，在距离深圳东南约240公里的亚洲第一深水导管架平台“海基二号”上，随着投产指令的发出，水下机器人缓缓开启300多米深的水下采油树，原油通过水下管汇进入生产处理系统，经“海基二号”预处理后输往2.5公里外的亚洲首艘圆筒型FPSO（浮式生产储卸油装置）“海葵一号”，火炬徐徐点燃。
流花11-1/4-1油田二次开发项目由流花11-1和流花4-1两个油田组成，平均水深约305米，主要生产设施包括1座深水导管架平台“海基二号”、1艘圆筒型FPSO“海葵一号”，计划投产开发井32口，高峰日产油约2700吨，油品性质为重质原油。
流花11-1油田是我国第一个深水油田，1996年3月建成投产，推动当年我国海上原油产量首次突破1000万吨。近年来，随着礁灰岩油田开发技术的持续突破，中国海油开展油田综合调整项目研究，推动油田群可采储量和采收率大幅度的提高，开采寿命延长30年。流花11-1油田与流花4-1油田联合开发，迎来了二次开发的机遇。
按照常规模式，深水油气田开发一般都会采用“水下生产系统+浮式生产装置”，但成本比较高且技术难度大。“项目团队从技术、经济、国内产业链建设等多方面进行论证比选，采用干式开发技术代替水下开发方式，采用自研多点系泊系统代替单点系泊系统，开创‘深水导管架平台+圆筒型FPSO’开发模式，建成两大亚洲第一、世界领先的‘国之重器’。”中国海油深圳分公司副总经理袁玮介绍。
青岛制造的“海葵一号”总高度近90米，总重量约3.7万吨，最大储油量6万吨，每天可处理原油5600吨。作为原油处理、存储与外输的关键装备，“海葵一号”由60多万个零部件构成，结构极其紧凑，按照南海百年一遇恶劣海况设计，可连续运行15年不回坞。“海葵一号”为全球首个集成海洋一体化监测、船体运动与系泊数字孪生、三维可视化管理等近10套数智化系统于一身的圆筒型FPSO，可在台风期间实现远程遥控生产。
“海基二号”总高度达428米，总重量超5万吨，是亚洲最高最重的海上原油生产平台。平台搭载原油工艺和外输系统、生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备，可实现远程水下井口控制、智能油气开采、台风远程生产等功能。为更好应对深海极端恶劣环境，平台还针对性设计配备了深水导管架数字孪生健康管理系统，可全方位监测导管架的环境载荷和结构响应，明显提升深水油气生产的安全性和稳定性。
近10年，全球70%至80%的新油气田发现在海洋，其中近三分之二集中在深水区。我国深水油气勘探开发仍处于初期阶段，增储上产前景广阔。据海油工程流花油田总包项目经理舒伟介绍，项目团队成功攻克一系列技术难题，形成S420级超强度钢、高韧性永久系泊聚酯缆绳、自研中央控制管理系统等实现3项世界首创技术和15项关键技术国内首次应用，全面掌握了超300米深海油气工程一体化成套技术。用时26个月完成“海基二号”陆地建造，关键尺寸精度控制在5毫米之内。仅用25个月就完成“海葵一号”建造，较国际同类型装备缩短工期近50%，刷新了国际海洋工程建设的纪录。工程整体质量、安全、进度等均达到世界领先水平，使我国具备了根据不同海域、不同油田，自主建设不一样深水油气装备的能力。
中国海油总经理周心怀表示：“该项目是亚洲首个采用‘深水导管架平台+圆筒型FPSO’开发模式的油田，公司成功攻克多项关键核心技术，在推动亿吨级深水油田焕发新生机的同时，大幅度降低工程建设和生产所带来的成本，为高效开发类似深水油气田贡献了中国方案。”